Дробильно‑гранулирующая машина для ПП‑тоннажных мешков

Обзор продукта

Дробильно‑гранулирующая машина для ПП‑тоннажных мешков — это износостойкое оборудование для регенерации и гранулирования тканых мешков, оснащённое системой подачи спрессованных гранул. Она специально разработана для переработки отходов ПП‑тканых материалов, позволяет обрабатывать целые мешки и пакеты без предварительного дробления, обеспечивая высокую производительность и получение высококачественных ПП‑регенератов. Как индивидуальное решение, оборудование может быть адаптировано под требования заказчика по объёму производства; стандартные модели обеспечивают производительность от 100 до 1500 кг/ч. В основе конструкции — высококачественные износостойкие материалы и комплектующие известных брендов, что гарантирует долговечную и стабильную работу. Это ключевое энергоэффективное оборудование для переработки отходов пластмасс.

Технический принцип

Устройство использует интегрированный процесс сжатия в плотный блок и усиленным износостойким одновинтовым шнеком, обеспечивая эффективную переработку и гранулирование отходов тканых материалов. Процесс выглядит следующим образом: использованные тканые мешки и тоннажные пакеты загружаются непосредственно в камеру сжатия, где высокоскоростные движущиеся и неподвижные ножи мощно разрезают и расщепляют материал. Под воздействием трения и высоких температур материал нагревается, уплотняется и превращается в однородные гранулы; при этом его насыпная плотность увеличивается в 3–4 раза, после чего он равномерно подаётся в экструзионный шнек. Далее материал проходит этап экструзии: посредством секционного нагрева и мощного шнека происходит плавление и пластизация, затем через многоступенчатую фильтрацию в головке удаляются чернила, грязь и другие примеси, после чего полученный материал охлаждается водой и режется на гранулы, формируя высококачественный ПП‑регенерат. Весь процесс осуществляется без дополнительного дробления; за счёт самонагревающегося трения повышается эффективность пластификации и снижается энергопотребление.

Основные эксплуатационные параметры

1. Производительность стандартной модели: 100–1500 кг/ч
2. Материалы шнека и цилиндра: 38CrMoAlA, биметаллические, азотированные
3. Мощность двигателя: 37–355 кВт
4. Способ нагрева: электрический, электромагнитный
5. Материалы нагревателей: литой алюминий, литая медь, слюдяные и керамические нагреватели
6. Бренды двигателей: Siemens, ABB, Weg или ведущие отечественные марки
7. Способ резки гранул: резка на плоской поверхности, резка лентами
8. Бренды подшипников: NSK, SKF, INA, FAG или ведущие отечественные марки
9. Бренды частотных преобразователей: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Пропускная способность камеры сжатия: возможность загрузки целых пакетов и мешков; насыпная плотность материала возрастает в 3–4 раза
11. Срок поставки: 70–80 рабочих дней
12. Гарантийный срок: 13 месяцев со дня отгрузки
13. Торговая марка и бренд: PURUI
14. Страна происхождения: НАНТОНГ

Ключевые преимущества

1. Равномерная подача материала без засоров: специальная система подачи спрессованных гранул обеспечивает стабильную и равномерную подачу, полностью решая проблему «пустого» входа традиционных устройств, когда рыхлый материал застревает в механизме, что гарантирует бесперебойную и надёжную работу оборудования.
2. Отсутствие необходимости в отдельном дроблении: можно загружать целые мешки и пакеты без предварительной подготовки, что значительно сокращает количество операций и экономит средства на дополнительное оборудование и трудозатраты.
3. Самонагрев и энергосбережение: материал в камере сжатия нагревается за счёт трения, что повышает эффективность последующего пластификации; на каждую тонну переработки экономится более 12% электроэнергии, снижая общие эксплуатационные расходы.
4. Усиленный износостойкий шнек для работы с загрязнёнными материалами: шнек изготовлен из легированной износостойкой стали и прошёл азотирование, обладает высокой стойкостью к износу и подходит для обработки материалов с большим количеством примесей, замедляя износ и снижая затраты на ремонт.
5. Многоступенчатая фильтрация для чистоты гранул: установленная многократная фильтрация в головке эффективно удаляет чернила, грязь и другие примеси, обеспечивая высокую чистоту получаемого ПП‑регенерата; уровень брака остаётся ниже 3%, что позволяет использовать готовый материал непосредственно в производстве тканых мешков.

Основная ценность продукта

1. Снижение затрат и повышение эффективности: отсутствие необходимости в отдельном дроблении позволяет сократить численность персонала на 1–2 человека, снизив трудозатраты на 35%; экономия электроэнергии более 12% на тонну переработки, что в долгосрочной перспективе существенно уменьшает эксплуатационные расходы.
2. Стабильное повышение производительности: равномерная подача материала в камере сжатия исключает колебания производительности; на одной линии можно ежедневно выпускать до 36 тонн продукции, что значительно превышает показатели традиционных грануляторов.
3. Продление срока службы оборудования: срок службы легированных ножей увеличивается на 120%, износостойкий шнек меньше изнашивается, что снижает частоту ремонта и замены деталей, продлевая общий срок службы устройства.
4. Высококачественная продукция: многоступенчатая фильтрация гарантирует чистоту гранул; уровень брака не превышает 3%, а полученный регенерат можно использовать напрямую в производстве тканых мешков, повышая экономическую ценность переработанных материалов.

Целевая аудитория

Это оборудование предназначено для заводов по производству тканых мешков, предприятий по упаковке цемента и зерна, компаний по переработке отходов пластмасс и заводов по выпуску регенератов. Эти организации сталкиваются с большими объёмами отходов тканых материалов и могут благодаря данному оборудованию организовать замкнутый цикл переработки, снизить затраты на сырьё и повысить эффективность использования ресурсов.

Сферы применения

Дробильно‑гранулирующая машина для ПП‑тоннажных мешков специально разработана для переработки различных ПП‑тканых материалов и широко применяется для восстановления цементных тканых мешков, тоннажных пакетов для зерна, контейнеров‑мешков, сетчатых мешков типа «змеиная кожа», а также ламинированных тканых мешков. Будь то собственные отходы упаковки предприятия или закупленные вторичные тканые материалы, всё это можно переработать в высококачественные регенераты, реализуя принцип кругового использования ресурсов.

Решение отраслевых проблем

1. Решение проблемы «пустого» входа рыхлого материала: система подачи спрессованных гранул в камере сжатия за счёт трения и уплотнения повышает насыпную плотность материала, полностью исключая засоры и проблемы с подачей, что обеспечивает бесперебойную и стабильную работу оборудования.
2. Устранение лишних затрат на предварительное дробление: отсутствие необходимости в отдельном дроблении, возможность загрузки целых мешков и пакетов, сокращение расходов на дробильное оборудование и трудозатраты, снижение числа операций и затрат на персонал.
3. Устранение колебаний производительности из‑за неравномерной подачи: камера сжатия равномерно подаёт уплотнённые гранулы, обеспечивая стабильную работу шнека и предотвращая колебания производительности, связанные с неоднородностью подачи.
4. Снижение износа шнека и затрат на ремонт: усиленный износостойкий шнек рассчитан на работу с материалами, содержащими большое количество примесей, замедляя износ и сокращая необходимость в ремонте и замене деталей, продлевая срок службы оборудования.
5. Решение проблемы загрязнённых материалов с множеством примесей и низкого качества гранул: многоступенчатая фильтрация в головке эффективно удаляет примеси, предотвращая засоры сеток и повышая чистоту регенерата; уровень брака остаётся ниже 3%, что гарантирует соответствие качества нормам.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Q1: Нужно ли заранее дробить использованные тканые мешки перед загрузкой в эту машину?
A: Нет, устройство оснащено системой подачи спрессованных гранул, поэтому можно загружать целые мешки и пакеты без предварительного дробления, что исключает необходимость в отдельном дробильном оборудовании.
Q2: Каков диапазон производительности оборудования? Можно ли его адаптировать под конкретные нужды?
A: Стандартные модели обеспечивают производительность от 100 до 1500 кг/ч; это оборудование является индивидуальным решением, которое может быть настроено в соответствии с требованиями заказчика по объёму производства, удовлетворяя потребности предприятий различного масштаба.
Q3: Какого качества получается регенерат? Можно ли его сразу использовать?
A: После многоступенчатой фильтрации в головке получается ПП‑регенерат высокой чистоты; уровень брака остаётся ниже 3%, что позволяет использовать его непосредственно в производстве тканых мешков и других областях.
Q4: Каков гарантийный срок оборудования?
A: Гарантийный срок составляет 13 месяцев со дня отгрузки; в течение этого периода при возникновении дефектов, не связанных с неправильной эксплуатацией, предоставляется соответствующее гарантийное обслуживание.
Q5: Какие бренды используются для основных комплектующих?
A: Электродвигатели — Siemens, ABB, Weg или ведущие отечественные марки; подшипники — NSK, SKF, INA, FAG или ведущие отечественные бренды; частотные преобразователи — ABB, FUJI, Delta, Siemens и другие известные марки, что обеспечивает стабильную работу оборудования.