Гранулятор для тканевых мешков с зерном

Обзор продукта

Гранулятор для тканевых мешков с зерном — это износостойкое оборудование для переработки и гранулирования использованных тканевых мешков, выпускаемое брендом PURUI. Это изделие на заказ, без фиксированной цены; стоимость определяется в зависимости от требований клиента по производительности. Установка оснащена специальной системой подачи гранул через плотный агрегат, что позволяет обрабатывать целые мешки с отходами без предварительного дробления. Благодаря интегрированной технологии «плотный агрегат + утолщённый износостойкий одновинтовой шнек» обеспечивается высокая эффективность производства высококачественных ПП‑гранул вторичного использования. Оборудование подходит для переработки различных видов отработанных тканей: цементных тканевых мешков, тоннажных мешков для зерна, контейнерных космических мешков, сетчатых мешков типа «змеиная кожа», ламинированных тканевых мешков и других. Широко применяется на предприятиях по производству тканевых мешков, в компаниях, занимающихся упаковкой цемента и зерна, на заводах по переработке отходов пластмассы, а также на предприятиях по производству вторичных гранул.

Технический принцип

Данный гранулятор использует интегрированную технологию «плотный агрегат + утолщённый износостойкий одновинтовой шнек», обеспечивая полный цикл переработки отходов тканей до ПП‑гранул вторичного использования. Отработанные тканевые мешки и тоннажные мешки можно загружать непосредственно в камеру плотного агрегата, где высокоскоростные движущиеся и стационарные ножи мощно разрезают и расщепляют материал. Внутри камеры происходит интенсивное столкновение и трение, за счёт чего материал нагревается сам по себе; ранее рыхлая ткань сжимается и уплотняется, превращаясь в однородные гранулы, плотность которых возрастает в 3–4 раза. После этого уплотнённый материал равномерно подаётся в экструзионный шнек. На этапе работы шнека материал проходит поэтапный нагрев и интенсивное срезание, благодаря чему плавится и становится пластичным; затем через многоступенчатую фильтрующую головку удаляются чернила, песок и другие примеси, после чего полученные гранулы охлаждаются водой и нарезаются. Таким образом формируются высококачественные ПП‑гранулы вторичного использования. Весь процесс осуществляется без дополнительного дробления; за счёт естественного предварительного нагрева материала достигается энергосберегающая пластизация, а утолщённый износостойкий шнек позволяет обрабатывать материалы с высоким содержанием примесей.

Технические параметры

1. Производительность стандартной модели: 100–1500 кг/ч
2. Материал шнека и цилиндра: 38CrMoAlA, двухметаллический, азотированный
3. Мощность главного двигателя: 37–355 кВт
4. Способ нагрева: электрический, электромагнитный
5. Материал нагревателей: литой алюминий, литая медь, слюдяные и керамические нагреватели
6. Бренды двигателей: Siemens, ABB, Weg или ведущие отечественные бренды
7. Способ нарезки: нарезка на поверхности матрицы, нарезка в виде полос
8. Бренды подшипников: NSK, SKF, INA, FAG или ведущие отечественные бренды
9. Бренды частотных преобразователей: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Пропускная способность плотного агрегата: возможность загрузки целых связок или мешков ткани; плотность материала увеличивается в 3–4 раза
11. Торговая марка/бренд: PURUI
12. Страна происхождения: НАНТОНГ
13. Срок поставки: 70–80 рабочих дней
14. Гарантийный срок: 13 месяцев со дня выдачи товарно-транспортной накладной

Ключевые преимущества

1. Отсутствие засорений при подаче: специальная система подачи гранул через плотный агрегат обеспечивает равномерную и стабильную подачу материала, полностью решая проблему забивания оборудования рыхлыми тканями, что гарантирует бесперебойную работу производства.
2. Отсутствие необходимости в отдельном дроблении: можно загружать целые мешки и связки отработанных тканей, не требуя предварительного дробления; это сокращает количество операций и снижает трудозатраты, значительно повышая производительность.
3. Энергосбережение за счёт естественного предварительного нагрева: благодаря интенсивному трению внутри плотного агрегата материал самостоятельно нагревается, что повышает эффективность пластизации; по сравнению с традиционными установками экономия электроэнергии составляет более 12% на тонну переработки, что даёт заметный эффект экономии.
4. Утолщённый износостойкий шнек для работы с загрязнёнными материалами: шнек изготовлен из износостойкого сплава и азотирован, что позволяет обрабатывать материалы с большим количеством примесей, избегая преждевременного износа и высоких затрат на ремонт, тем самым продлевая срок службы оборудования.
5. Многоступенчатая фильтрация для высокой чистоты гранул: многократная фильтрация через матрицу эффективно удаляет чернила, песок и другие примеси, обеспечивая высокую чистоту получаемых ПП‑гранул; уровень брака остаётся ниже 3%, что позволяет использовать их напрямую в производстве тканевых мешков, повышая рыночную ценность продукции.

Основная ценность продукта

1. Снижение затрат и повышение эффективности: отсутствие необходимости в отдельном дроблении, сокращение числа операторов на 1–2 человека, снижение трудозатрат на 35%; производительность одной линии может достигать 36 тонн в сутки при круглосуточной работе, что существенно увеличивает объём производства и сокращает срок окупаемости инвестиций.
2. Энергосбережение и снижение расходов: благодаря предварительному нагреву материала за счёт трения экономия электроэнергии составляет более 12% на тонну переработки; длительная эксплуатация позволяет значительно сэкономить на энергозатратах; срок службы сплавных режущих элементов увеличивается на 120%, что снижает расходы на замену комплектующих.
3. Повышение качества: многоступенчатая фильтрация гарантирует высокую чистоту гранул, уровень брака остаётся ниже 3%; полученные ПП‑гранулы вторичного использования могут быть использованы непосредственно в производстве тканевых мешков, повышая конкурентоспособность продукции.
4. Упрощение эксплуатации: нет необходимости предварительно дробить материал; можно загружать целые мешки и связки, что снижает порог входа и упрощает управление производственным процессом.

Целевая аудитория

Целевая аудитория данного оборудования включает заводы по производству тканевых мешков, компании, занимающиеся упаковкой цемента и зерна, предприятия по переработке отходов пластмассы, а также заводы по производству вторичных гранул. Заводы по производству тканевых мешков могут использовать данное оборудование для переработки отработанных тканевых мешков и получения вторичных гранул, реализуя принцип замкнутого цикла сырья; компании, упаковывающие цемент и зерно, могут обрабатывать использованные упаковочные мешки, снижая затраты на утилизацию твёрдых отходов; предприятия по переработке отходов пластмассы могут расширять свои возможности по переработке тканевых материалов, повышая добавленную стоимость переработанных отходов; заводы по производству вторичных гранул могут на основе этого оборудования эффективно выпускать высококачественные ПП‑гранулы вторичного использования, удовлетворяя рыночный спрос на переработанные пластиковые гранулы.

Сферы применения

Гранулятор для тканевых мешков с зерном в основном используется для переработки различных видов отработанных тканей: цементных тканевых мешков, тоннажных мешков для зерна, контейнерных космических мешков, сетчатых мешков типа «змеиная кожа», ламинированных тканевых мешков и других. Будь то массовая переработка на небольших пунктах сбора отходов или крупномасштабное производство на заводах по выпуску вторичных гранул, оборудование может быть адаптировано под конкретные требования клиента, обеспечивая эффективный переход от отработанных тканей к высококачественным ПП‑гранулам вторичного использования и создавая стабильную экономическую выгоду для заказчика.

Решение отраслевых проблем

1. Решение проблемы забивания оборудования рыхлыми тканями: система подачи гранул через плотный агрегат уплотняет материал, превращая его в однородные гранулы, плотность которых увеличивается в 3–4 раза, обеспечивая равномерную и стабильную подачу и полностью исключая засорения.
2. Устранение лишних затрат на предварительное дробление: оборудование позволяет обрабатывать целые мешки и связки тканей без необходимости в отдельном дробильном оборудовании и персонале; это сокращает число работников на 1–2 человека, снижая трудозатраты на 35%, а также устраняет необходимость в дополнительных капитальных вложениях и обслуживании дробильного оборудования.
3. Устранение колебаний производительности из‑за неравномерной подачи материала: стабильная система подачи через плотный агрегат гарантирует равномерное поступление материала в шнек, предотвращая колебания производительности, вызванные несбалансированной подачей, и обеспечивая постоянную стабильную работу оборудования.
4. Улучшение ситуации с быстрым износом шнека обычных установок: утолщённый износостойкий шнек из сплава, азотированный, рассчитан на обработку материалов с высоким содержанием примесей; по сравнению с обычными шнеками срок службы значительно увеличивается, что снижает затраты на ремонт и замену оборудования.
5. Решение проблемы загрязнённых материалов, склонных к засорению сеток и низкому качеству гранул: многоступенчатая фильтрация через матрицу эффективно удаляет чернила, песок и другие примеси, обеспечивая высокую чистоту получаемых гранул; уровень брака остаётся ниже 3%, что позволяет использовать их напрямую в производстве тканевых мешков, повышая качество продукции и её рыночную признанность.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Q1: Нужно ли заранее дробить отработанные тканевые мешки перед загрузкой в этот гранулятор?
A: Нет, оборудование оснащено системой подачи гранул через плотный агрегат, позволяющей загружать целые мешки и связки отработанных тканей без предварительного дробления, что значительно упрощает производственный процесс.
Q2: Каков диапазон производительности оборудования? Можно ли его настроить под конкретные нужды?
A: Стандартная модель имеет производительность 100–1500 кг/ч; это изделие на заказ, которое может быть адаптировано под фактические потребности клиента, обеспечивая соответствующую производительность для предприятий различного масштаба.
Q3: Каково качество получаемых ПП‑гранул вторичного использования? Можно ли их сразу применять?
A: Благодаря многоступенчатой фильтрации через матрицу удаляются примеси, получаемые гранулы отличаются высокой чистотой; уровень брака остаётся ниже 3%, что позволяет использовать их напрямую в производстве тканевых мешков без дополнительной обработки.
Q4: Каков гарантийный срок оборудования? Сколько времени занимает доставка?
A: Гарантийный срок составляет 13 месяцев со дня выдачи товарно-транспортной накладной; срок поставки — 70–80 рабочих дней, который может быть скорректирован в зависимости от индивидуальных требований заказчика.
Q5: В чём преимущество этого оборудования в плане энергосбережения по сравнению с традиционными грануляторами?
A: Оборудование использует трение между материалами внутри плотного агрегата для естественного предварительного нагрева, что исключает необходимость дополнительного предварительного нагрева; эффективность пластизации выше, экономия электроэнергии на тонну переработки составляет более 12%, что в долгосрочной перспективе позволяет клиенту значительно сэкономить на энергозатратах.