Гранулятор для электронных защитных и разделительных пленок

Обзор продукта

Гранулятор для электронных защитных и разделительных пленок — это специализированное оборудование для переработки и регенерации тонких пленок, оснащённое системой подачи гранул через уплотнитель. Он позволяет непосредственно обрабатывать целые рулоны или пучки рыхлых отработанных пленок без предварительного измельчения. Устройство проходит несколько этапов: уплотнение и предварительный нагрев в уплотнителе, пластификация на одновинтовом экструдере, очистка от примесей с помощью многоступенчатых фильтров, удаление воздуха и влаги, а также водяное охлаждение и формирование гранул. Благодаря этому отработанные пленки эффективно преобразуются в высококачественные регенерированные гранулы с содержанием влаги не более 0,3% и отличным внешним видом. Стандартные модели обеспечивают производительность от 100 до 1500 кг/ч; возможна индивидуальная настройка в соответствии с требованиями заказчика по объёму производства, что делает данное оборудование ключевым для предприятий по переработке пластмасс.

Технический принцип

Это устройство использует интегрированный процесс уплотнителя и одновинтового экструдера, обеспечивая высокоэффективную регенерацию отработанных пленок. Сначала целые рулоны или пучки отработанных пленок поступают непосредственно в уплотнитель (бункер для гранул), где высокоскоростные движущие и неподвижные ножи разрезают и измельчают материал. В результате высокоскоростного трения происходит естественный нагрев, благодаря чему рыхлая пленка нагревается, сжимается и уплотняется, образуя однородные гранулы; при этом плотность упаковки увеличивается в 3–5 раз, что решает проблему проскальзывания материала в традиционных установках и обеспечивает стабильную подачу на экструзионный шнек. После перехода к экструзии материал проходит поэтапный нагрев и срезание шнеком, затем очищается на многоступенчатых фильтрах с размером ячеек 80–120 меш, после чего подвергается операциям по удалению влаги и примесей, а в завершение — водяному охлаждению и формированию гранул, получая регенерированные гранулы с содержанием влаги не более 0,3% и без пузырьков.

Технические параметры

1. Диапазон производительности: 100–1500 кг/ч
2. Диаметр шнека: φ75–φ200 мм
3. Мощность главного двигателя: 37–355 кВт
4. Возможность обработки материала: прямая переработка целых рулонов или пучков пленки, плотность упаковки увеличивается в 3–5 раз
5. Показатели готового продукта: содержание влаги ≤0,3%, степень фильтрации 80–120 меш
6. Материал цилиндра шнека: 38CrMoAlA, двухметаллический, с азотированием
7. Способ нагрева: электрический, электромагнитный
8. Материал нагревателей: литой алюминий, литая медь, слюдяные и керамические нагреватели
9. Бренды двигателей: Siemens, ABB, Weg или ведущие отечественные бренды
10. Способ резки: резка на поверхности матрицы, резка лентами
11. Бренды подшипников: NSK, SKF, INA, FAG или ведущие отечественные бренды
12. Бренды частотных преобразователей: ABB, FUJI, Delta, Siemens
13. Срок поставки: 70–80 рабочих дней
14. Гарантийный срок: 13 месяцев со дня выдачи коносамента
15. Торговая марка: PURUI
16. Страна происхождения: НАНТОНГ

Ключевые преимущества

1. Отсутствие «перекосов» при подаче в уплотнитель: благодаря системе подачи гранул через уплотнитель плотность упаковки рыхлой пленки после уплотнения возрастает в 3–5 раз, полностью решая проблемы проскальзывания и неравномерной подачи, характерные для традиционных установок, и обеспечивая бесперебойную и стабильную работу.
2. Энергосбережение за счёт самонагрева: материал в уплотнителе подогревается за счёт высокоскоростного трения, что исключает необходимость дополнительного оборудования для предварительного нагрева, повышая эффективность пластификации и существенно снижая энергопотребление — экономия электроэнергии на одну тонну переработки составляет более 15%.
3. Отсутствие необходимости дробления: можно загружать целые рулоны или пучки отработанных пленок без предварительного измельчения, что позволяет сократить численность операторов на 1–2 человека, уменьшив трудозатраты и время на подготовительные операции.
4. Высокая эффективность удаления влаги и примесей: многоступенчатая система удаления воздуха и влаги позволяет добиться содержания влаги в готовых гранулах не более 0,3%, отсутствия пузырьков и отличного внешнего вида; уровень брака контролируется в пределах 3%.
5. Широкий диапазон производительности: стандартные модели обеспечивают 100–1500 кг/ч, при круглосуточной работе суточная выработка может достигать 36 тонн, что удовлетворяет потребности предприятий различного масштаба; отходы производства могут быть на 100% повторно использованы в замкнутом цикле, повышая коэффициент использования сырья.
6. Высококачественная комплектация ключевых узлов: двигатели, подшипники, частотные преобразователи — от ведущих мировых брендов или лучших отечественных производителей; цилиндр шнека проходит азотирование, что обеспечивает надежность и долговечность оборудования, а гарантийный срок составляет 13 месяцев.

Основная ценность продукта

1. Упрощение технологического процесса: исключение отдельного этапа дробления, сокращение трудозатрат, снижение сложности производственного цикла и повышение общей производительности.
2. Снижение производственных затрат: конструкция с самонагревом позволяет экономить более 15% электроэнергии на тонну переработки, уровень брака удерживается в пределах 3%, а отходы полностью перерабатываются, что многогранно сокращает расходы на энергию, потери из-за брака и использование сырья.
3. Повышение качества продукции: технология удаления влаги и примесей гарантирует содержание влаги в гранулах не более 0,3%, отсутствие пузырьков и отличный внешний вид; высококачественные регенерированные гранулы могут использоваться непосредственно в производстве последующих пластмассовых изделий, повышая конкурентоспособность конечной продукции.
4. Гибкая адаптация под запросы: оборудование может быть индивидуально настроено в соответствии с требованиями заказчика по объёму производства, с диапазоном производительности 100–1500 кг/ч, подходящим для предприятий различного масштаба по переработке и регенерации пластмасс.

Целевая аудитория

Пластмассовые заводы, предприятия по переработке отработанных пластмасс, компании, производящие упаковочные материалы, организации по переработке вторичного сырья — особенно те, кто сталкивается с большими объёмами отработанных пленок и стремится к эффективному и недорогому производству. Все они могут заказать оборудование, адаптированное под свои конкретные потребности по объёму производства.

Сферы применения

Данное оборудование подходит для переработки и регенерации различных видов отработанных пластмассовых пленок: сельскохозяйственные парниковые пленки, упаковочные стретч‑пленки, промышленные BOPP/CPP‑пленки, полиэтиленовые пакеты для доставки, термоусадочные пленки, а также электронные защитные и разделительные пленки. Оно позволяет эффективно преобразовать эти разные типы рыхлых отработанных пленок в высококачественные регенерированные гранулы, реализуя ресурсное использование отработанных пластмасс и обеспечивая качественным сырьём последующее производство пластмассовой продукции.

Решение отраслевых проблем

1. Решение проблемы проскальзывания и неравномерной подачи рыхлых пленок: система подачи гранул через уплотнитель уплотняет рыхлую пленку, повышая её плотность в 3–5 раз, обеспечивая равномерную и стабильную подачу и гарантируя непрерывность производства.
2. Решение проблемы необходимости предварительного дробления, увеличивающего количество операций и трудозатрат: оборудование позволяет обрабатывать целые рулоны или пучки пленки без предварительного измельчения, сокращая число операторов на 1–2 человека и снижая затраты на труд и время на подготовительные операции.
3. Решение проблемы недостаточной пластификации и низкой производительности: материал в уплотнителе подогревается за счёт трения, а после попадания на экструзионный шнек эффективность пластификации значительно возрастает; сочетание широкого диаметра шнека и мощного главного двигателя обеспечивает высокую производительность — от 100 до 1500 кг/ч, при круглосуточной работе суточная выработка может достигать 36 тонн.
4. Решение проблемы пузырьков и высокого уровня брака в гранулах из влажного материала: многоступенчатая система удаления воздуха и влаги, а также фильтры с размером ячеек 80–120 меш эффективно удаляют влагу и примеси, обеспечивая содержание влаги в готовых гранулах не более 0,3%, отсутствие пузырьков и отличный внешний вид; уровень брака удерживается в пределах 3%.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Q1: Какие виды отработанных пленок может обрабатывать этот гранулятор?
A: Данное оборудование подходит для сельскохозяйственных парниковых пленок, упаковочных стретч‑пленок, промышленных BOPP/CPP‑пленок, полиэтиленовых пакетов для доставки, термоусадочных пленок, а также электронных защитных и разделительных пленок — все эти виды отработанных пластмассовых пленок можно загружать без предварительного измельчения, прямо целыми рулонами или пучками.
Q2: Каков диапазон производительности оборудования? Можно ли его индивидуально настроить?
A: Стандартные модели обеспечивают производительность от 100 до 1500 кг/ч; возможно изготовление оборудования по индивидуальным требованиям заказчика, чтобы удовлетворить потребности предприятий различного масштаба.
Q3: Какие затраты можно сэкономить при использовании этого гранулятора?
A: Оборудование позволяет отказаться от этапа дробления и сократить число операторов на 1–2 человека; конструкция с самонагревом обеспечивает экономию электроэнергии на одну тонну переработки более 15%; уровень брака удерживается в пределах 3%, а отходы полностью перерабатываются, что многогранно снижает затраты на труд, энергию и сырьё.
Q4: Каково качество готовых гранул?
A: Готовые гранулы имеют содержание влаги не более 0,3%, степень фильтрации 80–120 меш, отсутствие пузырьков и отличный внешний вид; уровень брака удерживается в пределах 3%, что позволяет использовать их как высококачественное сырьё для последующего производства пластмассовой продукции.
Q5: Каковы сроки поставки и гарантийный срок оборудования?
A: Срок поставки составляет 70–80 рабочих дней, гарантийный срок — 13 месяцев со дня выдачи коносамента; ключевые узлы изготовлены из материалов ведущих мировых брендов или лучших отечественных производителей, что обеспечивает надёжность и долговечность.