Гранулятор для переработки термоусадочной пленки

Обзор продукта

Гранулятор для переработки термоусадочной пленки — это специализированное оборудование для регенерации и гранулирования пленок, оснащённое системой подачи гранул из уплотнителя; это изделие на заказ, без фиксированной цены, изготавливается в соответствии с требованиями производительности заказчика. Устройство разработано специально для переработки рыхлых отходов пленки: оно позволяет предварительно уплотнять и нагревать такие виды отходов, как сельскохозяйственная парниковая пленка, упаковочная стретч‑пленка, промышленные BOPP/CPP‑пленки, пластиковые пакеты для доставки, термоусадочные пленки и другие виды отходов, эффективно преобразуя их в высококачественные регенерированные гранулы. Это решение позволяет устранить типичные проблемы традиционных грануляторов — засорение загрузочного лотка, неравномерную подачу материала и необходимость предварительного дробления — и предоставляет эффективный способ переработки отходов пленки для заводов по производству пластиковых пленок, предприятий по переработке отходов ПЭТ, компаний, занимающихся упаковочными материалами, а также фирм, работающих с вторичными ресурсами.

Технический принцип

Данное оборудование использует интегрированный процесс уплотнения и экструзии с одним шнеком, обеспечивая полностью автоматизированную обработку отходов пленки. Отработанная пленка сначала попадает в уплотнитель (бункер для формирования гранул), где под воздействием высокоскоростных движущихся и неподвижных ножей происходит её измельчение; при этом материал подвергается интенсивному трению внутри бункера, что приводит к самонагреву. Рыхлая пленка, нагреваясь, сжимается и уплотняется, превращаясь в однородные гранулы; после значительного повышения плотности гранулы равномерно подаются в экструзионный шнек. Затем материал поступает в зону экструзии, где под действием поэтапного нагрева и срезающего действия шнека происходит его расплавление и пластизация; далее через многоступенчатые фильтры удаляются примеси и избыток влаги, после чего осуществляется водяное охлаждение, формирование и нарезка готовых гранул, получая стабильные по качеству регенерированные пластиковые гранулы. Весь процесс не требует предварительного дробления отходов; благодаря самонагреву за счёт трения материал достигает необходимой температуры для пластизации, при этом уровень влажности гранул остаётся в пределах нормы, а дефекты в виде пузырьков отсутствуют.

Технические параметры

1. Производительность стандартной модели: 100–1500 кг/ч
2. Диаметр шнека: φ75–φ200 мм
3. Мощность главного двигателя: 37–355 кВт
4. Повышение плотности уложенного материала: в 3–5 раз
5. Влажность готовых гранул: ≤0,3%
6. Точность фильтрации: 80–120 меш
7. Материал шнека и цилиндра: 38CrMoAlA, двухметаллический, азотирование
8. Способ нагрева: электрический, электромагнитный
9. Материал нагревателей: литой алюминий, литая медь, слюдяные и керамические нагреватели
10. Бренды двигателей: Siemens, ABB, Weg или ведущие отечественные бренды
11. Способ нарезки гранул: нарезка на поверхности матрицы, нарезка полосами
12. Бренды подшипников: NSK, SKF, INA, FAG или ведущие отечественные бренды
13. Бренды частотных преобразователей: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Срок поставки: 70–80 рабочих дней
15. Гарантийный срок: 13 месяцев с даты отгрузки
16. Торговая марка/бренд: PURUI
17. Страна происхождения: НАНТОНГ

Ключевые преимущества

1. Подача материала без засорений: благодаря специальной системе подачи гранул из уплотнителя можно обрабатывать целые рулоны или пучки пленки; после уплотнения плотность материала возрастает в 3–5 раз, полностью решая проблему скольжения и неравномерной подачи рыхлой пленки, обеспечивая стабильную и равномерную подачу и бесперебойную работу оборудования.
2. Самонагрев за счёт трения экономит электроэнергию: благодаря высокоскоростному трению материал самостоятельно нагревается, исключая необходимость дополнительного нагревательного оборудования; это повышает эффективность пластизации, позволяя сэкономить более 15% энергии на тонну по сравнению с традиционными устройствами, существенно снижая затраты на производство.
3. Отсутствие необходимости предварительного дробления: уплотнитель сразу режет и измельчает целые рулоны или пучки пленки, исключая необходимость установки дробильного оборудования и ручной обработки; это позволяет сократить численность операторов на 1–2 человека, снизить затраты на рабочую силу и уменьшить время подготовки к производству.
4. Превосходная система удаления воздуха и влаги: благодаря многоступенчатой конструкции для отвода воздуха и влаги удается эффективно убрать избыток влаги в материале; влажность готовых гранул составляет ≤0,3%, отсутствуют пузырьки, качество продукции высокое, а процент брака остается на уровне не более 3%, что гарантирует стабильное соответствие регенерированных гранул требованиям конечных потребителей.
5. Высокая производительность и стабильная работа: стандартная модель обеспечивает производительность от 100 до 1500 кг/ч; при круглосуточной работе суточная выработка может достигать 36 тонн, при этом отходы производства полностью перерабатываются, что повышает коэффициент использования сырья и удовлетворяет потребности предприятий различного масштаба.

Основная ценность продукта

1. Упрощение производственного процесса, исключение этапа дробления, сокращение трудозатрат и снижение эксплуатационных расходов.
2. Технология самонагрева за счёт трения повышает эффективность пластизации, экономя более 15% энергии на тонну, что способствует энергосбережению и снижению затрат.
3. Высокая производительность и стабильная работа: суточная выработка до 36 тонн, что обеспечивает масштабное производство.
4. Высококачественные регенерированные гранулы с уровнем брака не более 3%, соответствующие требованиям конечных потребителей пластиковой продукции.
5. Полная переработка производственных отходов, что повышает коэффициент использования сырья и максимально реализует принцип циркуляции ресурсов.

Целевая аудитория

Заводы по производству пластиковых пленок, предприятия по переработке отходов ПЭТ, компании, выпускающие упаковочные материалы, фирмы, работающие с вторичными ресурсами, особенно те, кто нуждается в масштабной переработке отходов пленки и стремится снизить энергозатраты и трудовые расходы; каждое из этих предприятий может заказать модель, адаптированную под свои производственные потребности.

Сферы применения

Это оборудование подходит для переработки различных видов пластиковых отходов: сельскохозяйственная парниковая пленка, упаковочная стретч‑пленка, промышленные BOPP/CPP‑пленки, пластиковые пакеты для доставки, термоусадочные пленки и многие другие виды отходов. Будь то единичные образцы или крупные партии, все они могут быть обработаны напрямую, а полученные высококачественные регенерированные гранулы вновь используются в производстве пластиковых пленок, упаковочных изделий и других продуктов, обеспечивая циклическое использование ресурсов.

Решение ключевых проблем отрасли

1. Решение проблемы скольжения и неравномерной подачи рыхлой пленки: благодаря системе подачи гранул из уплотнителя рыхлая пленка уплотняется до высокоплотных гранул, которые равномерно подаются в экструзионный шнек, обеспечивая стабильную и равномерную подачу и предотвращая остановки оборудования и колебания производительности.
2. Решение проблемы необходимости предварительного дробления, увеличивающей количество операций и трудозатрат: уплотнитель оснащён функцией быстрого измельчения с помощью движущихся и неподвижных ножей, что позволяет обрабатывать целые рулоны и пучки пленки без дополнительного оборудования и ручной работы; это сокращает число операторов на 1–2 человека и снижает затраты на рабочую силу.
3. Решение проблемы недостаточной пластизации и низкой производительности: самонагрев за счёт трения повышает начальную температуру материала, а сочетание срезающего действия шнека и последующего расплавления значительно повышает эффективность пластизации; производительность устройства достигает 100–1500 кг/ч, суточная выработка может составлять до 36 тонн, что удовлетворяет потребности крупномасштабного производства.
4. Решение проблемы пузырьков и высокого процента брака в гранулах: многоступенчатая система отвода воздуха и влаги эффективно удаляет избыток влаги, в результате влажность готовых гранул составляет ≤0,3%, отсутствуют пузырьки, качество продукции высокое, а процент брака ограничен 3%; таким образом, регенерированные гранулы соответствуют требованиям конечных потребителей.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Q1: Нужно ли заранее дробить отходы пленки для этого гранулятора?
A: Нет, устройство оснащено уплотнителем, который может обрабатывать целые рулоны и пучки пленки; благодаря высокоскоростным ножам материал измельчается прямо в процессе, что исключает необходимость отдельного дробления и сокращает трудозатраты.
Q2: Каков диапазон производительности оборудования? Можно ли заказать модель с другой производительностью?
A: Стандартная модель обеспечивает производительность от 100 до 1500 кг/ч; это изделие на заказ, изготавливается в соответствии с требованиями заказчика, поэтому можно подобрать подходящую модель для предприятий любого масштаба.
Q3: Каково качество готовых гранул? Как гарантируется низкая влажность и минимальный процент брака?
A: Влажность готовых гранул составляет ≤0,3%; точность фильтрации — 80–120 меш; отсутствие пузырьков и высокое качество продукции; процент брака ограничен 3%; кроме того, производственные отходы полностью перерабатываются, что обеспечивает высокий коэффициент использования сырья и стабильное качество гранул.
Q4: Каковы сроки поставки и гарантийный срок?
A: Срок поставки — 70–80 рабочих дней; гарантийный срок — 13 месяцев с даты отгрузки; ключевые компоненты изготовлены ведущими брендами, такими как Siemens, ABB, NSK, что обеспечивает надежную работу оборудования.
Q5: Каковы преимущества этого оборудования по сравнению с традиционными грануляторами в плане энергосбережения?
A: Оборудование использует технологию самонагрева за счёт трения, что исключает необходимость дополнительного нагревательного оборудования; эффективность пластизации выше, экономия энергии на тонну составляет более 15%, что существенно снижает затраты на производство.