1. Контекст клиента

CASLA JSC — известное предприятие по производству пластиковых изделий на юге Вьетнама, основная продукция — полипропиленовые тканые мешки, пластиковые контейнеры для перемещения и сельскохозяйственная упаковка; конечные отрасли — строительство, сельское хозяйство и логистика. В последние годы, по мере расширения вьетнамской обрабатывающей промышленности, компания последовательно наращивает производственные мощности.

 2. Основные проблемы

1. После расширения завода объем отходов — обрезков полипропиленовых тканых мешков и отходов жестких пластиковых контейнеров — резко возрос; две старые производственные линии оказались недостаточно мощными, и переработка отходов не успевала за темпами производства;

2. Степень автоматизации старых линий низкая: на каждой линии требуется 4–5 рабочих; местные затраты на оплату труда ежегодно растут, что создает значительную нагрузку на кадровый бюджет;

3. Высокое энергопотребление оборудования: расходы на электроэнергию при переработке одной тонны гранул остаются крайне высокими, что сужает маржинальность экструзионной продукции.

3. Наше решение

Установка **линии по производству полипропиленовых тканых мешков ML180SJ200 + линии по переработке жесткого пластика SJ180SJ200**:

• Комплектация автоматизированной ленточной системой подачи сырья, обеспечивающей полностью автоматическую транспортировку на всех этапах — дробление, мойка, грануляция;
• Линия для тканых мешков оснащена усиленным износостойким шнеком и сплавными режущими инструментами, подходящими для переработки тканых мешков с высоким содержанием краски и примесей;
• Линия для жесткого пластика оборудована мощным дробильным модулем, способным напрямую перерабатывать целые контейнеры и пластиковые корзины;
• Вся линия управляется централизованной ПЛК-системой: один оператор может контролировать работу двух линий.

4. Количественные результаты

1. Полипропиленовые тканые мешки производятся круглосуточно, суточная выработка гранул составляет 80 тонн; мощность линии по переработке жесткого пластика достигает 750 кг/ч, общая производительность по утилизации отходов увеличилась на 120%;

2. Все производственные отходы на 100% перерабатываются внутри предприятия, без необходимости продавать их сторонним организациям;

3. Число операторов на одной линии сократилось с 4 до 2, что позволило снизить затраты на оплату труда на 60%;

4. Благодаря энергоэффективной системе нагрева энергопотребление на переработку одной тонны гранул снизилось на 18%, годовая экономия на электроэнергии превышает 120 тысяч долларов США;

5. Ежегодная экономия на импорте первичного полипропилена составляет около 850 тысяч долларов США.

5. Ценность проекта

С учетом стремительного роста производственных мощностей вьетнамской обрабатывающей промышленности, наша высокоавтоматизированная и энергоэффективная система переработки помогает клиенту сдерживать производственные затраты в период расширения мощностей, одновременно выполняя требования местных нормативов по утилизации отходов для производственных предприятий.