1. Контекст клиента

JPFL Films Pvt. Limited — крупное индийское предприятие по производству функциональных пластиковых пленок. Основная продукция — упаковочные пленки BOPP и BOPET; конечные отрасли применения включают пищевую упаковку, печать и ламинирование, а также промышленную упаковку, что делает компанию важным поставщиком пленок в северной Индии. В повседневной работе, при резке и производстве, образуется значительное количество обрезков и бракованной пленки; ранее компания долгое время решала вопрос утилизации отходов за счет низкозатратного экспорта, что приводило к крайне низкой степени использования ресурсов.

2. Ключевые проблемы

1. Старое устаревшее оборудование для переработки имеет производительность всего 500 кг/ч, что не позволяет оперативно справляться с объемами образующихся отходов; на территории завода постоянно скапливаются отходы, занимая значительное складское пространство.

2. У старого оборудования низкая точность температурного контроля и недостаточное количество ступеней фильтрации; в результате получается продукт с большим количеством кристаллов и высоким содержанием примесей, который невозможно использовать на собственных линиях производства высококачественных пленок, поэтому его приходится продавать по низкой цене.

3. Цены на первичное сырье в Индии продолжают расти, что существенно увеличивает затраты компании на закупку нового материала; необходимо снизить издержки за счет внутренней переработки отходов.

3. Наше решение

Мы разработали для клиента комплексную линию по производству гранул: **специализированную линию ML160 для пленок BOPP + линию ML180 для переработки пленок BOPET**. Обе линии оснащены:

• системой принудительной подачи пушистой пленки, которая устраняет проблему засорения и проскальзывания материала на входе;

• пятиступенчатой системой точного термоконтроля экструзии, обеспечивающей стабильность расплава при различных температурах плавления разных типов пленок;

• двухступенчатой высокоэффективной системой фильтрации, глубоко очищающей материал от примесей и кристаллов;

• замкнутой системой водяного охлаждения и грануляции, гарантирующей однородность и высокое качество готовых гранул.

4. Количественные результаты

1. Производительность одного агрегата достигает 1000 кг/ч, что обеспечивает круглосуточную работу 7 дней в неделю; ежедневно выпускается 20 тонн регенерированных гранул BOPP и 24 тонны гранул BOPET, эффективность переработки отходов увеличена на 100%.

2. Чистота готовых гранул составляет 99,2%, содержание кристаллов снижено на 85%; продукт может напрямую использоваться на собственных линиях производства среднего и высокого класса.

3. Доля бракованных гранул снизилась с прежних 18% до 2,5%, что значительно уменьшило потери вследствие повторной обработки.

4. Ежегодно удается сократить закупки первичного сырья для пленок более чем на 13 000 тонн, при этом затраты на сырье снизились на 27%.

5. Ценность проекта

Была реализована полностью замкнутая цепочка «сырье — готовая продукция — отходы — вторичное сырье — снова сырье», что помогло клиенту не только соответствовать местным требованиям Индии по управлению отходами и охране окружающей среды, но и существенно снизить производственные затраты, повысив конкурентоспособность продукции на рынке.